Le VACUPRESS IR2103 DUAL est un four à infrarouge de grande capacité conçu pour les ateliers exigeants d’orthopédie, de prothèse, de thermoformage et de mise en forme de plastiques. Conçu pour traiter de grandes feuilles, des coques brutes ou des lots — et pour prendre en charge deux tâches de chauffage indépendantes simultanément — ce four associe un puissant chauffage radiant, un contrôle précis de la température et une gestion flexible du flux de travail.  Caractéristiques et avantages principaux Très grande zone chauffée — 2140 × 1040 mm : La vaste chambre permet de chauffer en une seule pièce de grandes feuilles de plastique ou des coques brutes (p. ex. coques de siège, orthèses de taille adulte, grands moules) — réduisant ainsi les raccords, les jonctions et la manipulation des matériaux.  Deux zones de chauffage indépendantes / double contrôle par thermostat : La conception « DUAL » permet d’exécuter deux processus de chauffage distincts simultanément, avec des réglages de température différents — par exemple, chauffer deux matériaux différents ou deux feuilles d’environ 1 × 1 m chacune. Cela accroît la flexibilité et la productivité.  Chauffage radiant infrarouge — rapide, efficace et ciblé sur la surface : Comme pour les autres fours à infrarouge VACUPRESS, l’IR2103 utilise la chaleur rayonnante directe pour chauffer directement le matériau plutôt que l’air ambiant. Cela permet des temps de cycle beaucoup plus courts, une disponibilité immédiate (sans long préchauffage) et une efficacité énergétique globale accrue.  Contrôle précis de la température de surface du matériau : Un capteur de température infrarouge optique mesure en permanence la température réelle de la surface du matériau — et non celle de l’air. Associé au contrôle PID et à la régulation à double zone, cela garantit un chauffage précis et reproductible sans risque de carbonisation ni de surchauffe.  Interface utilisateur moderne avec commandes sur écran tactile : Le panneau de commande tactile de 3,5″ affiche la température cible (« réglée ») et la température réelle du matériau. Le minuteur intégré, les fonctions de rampe de montée en température, l’affichage graphique du processus de chauffage et l’interface USB pour les mises à jour du micrologiciel rendent l’utilisation intuitive et pérenne.  Manipulation flexible des matériaux avec plateau mobile et supports de cadres en option : Il comprend généralement un plateau sur roulettes (pour charger et décharger de grandes feuilles de manière ergonomique) et des supports de cadres pouvant accueillir des cadres de thermoformage sous vide ou d’emboutissage profond — facilitant ainsi l’intégration du four dans les processus de thermoformage sous vide ou de thermoformage.  Conception économe en énergie et optimisée pour les ateliers : Le chauffage infrarouge agissant directement sur les matériaux, aucun long préchauffage inutile n’est nécessaire. Le four évite toute consommation d’énergie superflue, réduit les temps de chauffe et les émissions de chaleur, ce qui le rend pratique même dans les ateliers d’orthopédie et de prothèse très actifs.  Exemples d’utilisation typiques Chauffage de grandes feuilles de thermoplastique pour la fabrication en une seule pièce de coques orthopédiques ou prothésiques sur mesure, de coques de siège ou de grands composants. Exécution simultanée de deux travaux — p. ex. préchauffage de deux matériaux différents ou de deux pièces brutes de dimensions ou d’épaisseurs différentes — afin de maximiser la productivité dans les environnements de production très actifs. Préparation de pièces brutes pour le thermoformage sous vide ou l’emboutissage profond de semelles intérieures, d’orthèses plantaires, d’orthèses tibio-pédieuses (OTP) / orthèses cou-main (OKM), de godets prothésiques ou de coques structurelles. Traitement par lots de plusieurs feuilles ou moules en un seul cycle de chauffage — idéal pour les laboratoires, les cliniques ou les ateliers de fabrication de petite à grande taille. Situations nécessitant un chauffage précis et reproductible — comme la préparation de composites, le traitement de préimprégnés (sous vide) ou le thermoformage de matériaux sensibles exigeant un contrôle exact de la température. Pourquoi choisir le VACUPRESS IR2103 DUAL L’IR2103 DUAL se distingue comme un four à infrarouge puissant, polyvalent et adapté à la production — idéal pour les ateliers d’orthopédie et de prothèse traitant de grands formats, à haut rendement ou effectuant plusieurs tâches simultanément. Sa double zone, sa grande surface chauffée, son contrôle précis de la température de surface et son chauffage infrarouge efficace en font un atout essentiel lorsque vous devez traiter de grandes feuilles, exécuter des travaux simultanés ou maintenir une qualité constante sur de nombreuses pièces. Pour les laboratoires ou les ateliers souhaitant accroître leur capacité, réduire les temps de cycle et améliorer leur fiabilité — ce four offre une solution de chauffage de haut niveau.

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L'IR1303 XTR de VACUPRESS est un four de chauffage infrarouge haut de gamme conçu pour les ateliers professionnels d'orthopédie, de prothèse et de thermoformage qui exigent une grande capacité, un chauffage précis et un contrôle fiable de la température. Avec 24 tubes en quartz infrarouge, un contrôle avancé de la température de surface des matériaux et un chariot mobile polyvalent, ce four est conçu pour traiter de grandes feuilles, des préformes de coques, des coques orthopédiques, des emboîtures prothésiques ou plusieurs pièces en une seule série — et fournir des résultats constants et de haute qualité.  Caractéristiques & avantages principaux Système de chauffage infrarouge haute puissance à 24 tubes : Le four utilise 24 tubes en quartz infrarouge avec réflecteurs, offrant un chauffage radiant puissant et uniforme sur une grande surface — idéal pour chauffer de grandes feuilles de plastique, des préformes de coques ou des composants orthopédiques/prothésiques. La commutation en deux étapes (6 ou 24 tubes) permet une intensité de chauffage flexible en fonction de la taille du matériau.  Grande chambre de chauffage & chariot mobile pour matériaux : Les dimensions internes de 1300 × 1590 × 500 mm offrent un espace ample pour les grandes pièces et les multiples composants. Le chariot mobile pour matériaux inclus (avec roulettes verrouillables, supports pliables pour cadres de thermoformage/formation de bulles et hauteur réglable à vérin à gaz) rend le chargement/déchargement ergonomique et efficace.  Mesure de la température de surface & contrôle PID précis : Contrairement aux fours conventionnels qui surveillent la température de l'air, l'IR1303 XTR utilise un capteur infrarouge optoélectronique pour mesurer la température de surface réelle du matériau. Cela garantit un chauffage précis et reproductible et aide à prévenir la surchauffe ou la brûlure des plastiques — même avec des matériaux divers ou des laminés colorés.  Contrôleur avancé avec interface moderne : Le four est équipé d'un contrôleur à panneau tactile de 3,5" qui affiche les températures de consigne et réelles du matériau. Il offre des cycles de chauffage programmables avec rampe & maintien, une fonction minuterie, un affichage graphique du processus de chauffage, des notifications de maintenance individuelles, une interface multilingue et des mises à jour logicielles via USB — le rendant facile à utiliser et prêt pour l'avenir.  Fonctionnement flexible & utilisation économe en énergie : Avec des zones de chauffage réglables, vous pouvez activer seulement une partie des tubes infrarouges lorsque vous travaillez sur de petites pièces — économisant de l'énergie et augmentant l'efficacité. Le système coupe le chauffage lorsque le matériau atteint la température cible, réduisant le gaspillage d'énergie et prolongeant la durée de vie des lampes.  Construction adaptée à l'atelier : Le four comprend une porte coulissante gain de place (guidée verticalement sur roulement à billes avec vérins à gaz), une fenêtre d'observation à double vitrage pour la sécurité, un éclairage interne et un intérieur en acier inoxydable — tous conçus pour répondre aux exigences d'une utilisation quotidienne fréquente dans les ateliers d'orthopédie, de prothèse ou de mise en forme du plastique.  Cas d'utilisation typiques Préchauffage de grandes feuilles de thermoplastique, de films EVA ou de préformes de coques pour des semelles thermoformées, des orthèses plantaires, des coques AFO/KAFO, des emboîtures prothésiques ou de grands composants orthopédiques. Mise en forme de grandes coques orthopédiques ou de moules d'emboîtures prothésiques pour adultes — suffisamment grands pour accueillir des pièces de grande taille. Traitement en série de plusieurs pièces ou de grandes pièces dans un seul cycle de chauffage — idéal pour les laboratoires et ateliers traitant de multiples commandes. Préparation des matériaux pour le laminage, le drapage de composites ou les traitements de post-mise en forme — en particulier lors de l'utilisation de préimprégnés ou de plastiques multicouches nécessitant un contrôle précis de la température. Ateliers, cliniques ou installations de fabrication nécessitant une solution de chauffage fiable et de grande capacité qui équilibre vitesse, précision et ergonomie. Pourquoi choisir le four infrarouge VACUPRESS IR1303 XTR L'IR1303 XTR se distingue comme un four infrarouge puissant, polyvalent et de qualité professionnelle — combinant une capacité de chauffage exceptionnelle, un contrôle précis de la surface du matériau, une manipulation ergonomique des matériaux et un fonctionnement économe en énergie. Pour l'orthopédie, la prothèse, les chaussures sur mesure ou les ateliers de mise en forme du plastique qui exigent une grande capacité pour les pièces volumineuses, des résultats reproductibles et une fiabilité à long terme — ce four offre une solution prête pour l'avenir qui améliore considérablement le rendement, la constance des matériaux et le confort de l'opérateur.

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L'IR1303 est un puissant four à infrarouge prêt pour l'atelier, conçu pour le chauffage efficace et précis de grands matériaux thermoplastiques, de coquilles vierges et de cadres de mise en forme — idéal pour les ateliers d'orthopédie, de prothèses, de chaussures sur mesure et de mise en forme de plastiques. Il combine une grande capacité de chauffage, un contrôle avancé de la température et une grande flexibilité de manipulation des matériaux, ce qui en fait une solution de chauffage de premier ordre pour les besoins de production exigeants.  Caractéristiques et avantages principaux Grande capacité interne pour des pièces de travail plus grandes : Les dimensions internes sont de 1300 × 1090 × 500 mm, offrant un espace suffisant pour les grandes feuilles thermoplastiques, les coquilles vierges, les coquilles orthopédiques ou les cadres de thermoformage. Les dimensions extérieures sont de 1595 × 1270 × 1400 mm (hauteur avec porte ouverte : 1850 mm).  Puissant système de chauffage infrarouge à 18 tubes : Équipé de 18 tubes en quartz infrarouge (chacun avec ses propres réflecteurs), l'IR1303 fournit un chauffage radiant puissant et uniforme — idéal pour ramollir rapidement de grandes feuilles de plastique et les préparer pour le thermoformage sous vide ou le moulage.  Contrôle de la température de surface avec capteur infrarouge optique : Contrairement aux fours qui surveillent la température de l'air, l'IR1303 utilise un capteur infrarouge optoélectronique pour mesurer en continu la température réelle de la surface du matériau. Cela garantit un chauffage précis et fiable et aide à prévenir la surchauffe ou la brûlure des plastiques.  Contrôleur moderne avec écran tactile intuitif : Un contrôleur à panneau tactile de 3,5" affiche les températures de consigne et réelles. Les fonctionnalités incluent un minuteur programmable, un chauffage à rampe, un affichage graphique du processus de chauffage, une interface multilingue, des notifications de maintenance automatiques — et une pérennité grâce aux mises à jour logicielles via USB.  Chariot mobile pour matériaux réglable en hauteur : Livré avec un chariot mobile sur roulettes verrouillables, doté d'un système de réglage de la hauteur infini assisté par vérin à gaz (hauteur de travail de 820 à 1050 mm). Le chariot comprend un support pliable pour les cadres de thermoformage / mise sous blister — simplifiant le chargement/déchargement et améliorant l'ergonomie.  Chauffage économe en énergie et rapide — aucun préchauffage nécessaire : La chaleur infrarouge rayonnante chauffe directement le matériau (et non l'air environnant), éliminant les longs temps de préchauffage et réduisant considérablement la consommation d'énergie. Cela améliore le rendement de l'atelier et réduit les coûts liés aux temps d'inactivité.  Optimisé pour les flux de travail orthopédiques / prothésiques / de thermoformage : L'IR1303 excelle pour le chauffage de grandes feuilles de plastique, de coquilles vierges en EVA ou en PP/PE, de matériaux de coquilles, d'orthèses plantaires orthopédiques, d'emboîtures prothésiques ou de composants de chaussures sur mesure — en particulier lorsque sont nécessaires une plus grande capacité de pièces de travail et un chauffage uniforme. Cas d'utilisation typiques Préchauffage de grandes feuilles thermoplastiques ou coquilles vierges avant le thermoformage sous vide de semelles, d'orthèses plantaires, de coquilles AFO / KAFO, d'emboîtures prothésiques ou de composants de chaussures sur mesure. Chauffage de coquilles vierges ou de grands composants pour le thermoformage ou le moulage lors de la fabrication de pièces orthopédiques ou prothésiques de taille complète. Préparation des matériaux plastiques pour le laminage, la mise en forme de composites ou la finition post-formage dans les laboratoires et ateliers d'orthopédie / prothèses. Traitement par lots de plusieurs pièces ou de pièces grand format dans un seul cycle de chauffage — adapté aux environnements de production, aux grandes cliniques ou aux installations de fabrication. Pourquoi choisir le four infrarouge VACUPRESS IR1303 L'IR1303 se distingue comme un four infrarouge à grande capacité, précis et efficace — idéal pour les professionnels de l'orthopédie, des prothèses, des chaussures sur mesure et du thermoformage. Sa combinaison de chauffage infrarouge rayonnant, de contrôle PID de la température de surface, d'une grande chambre de travail et d'une manipulation ergonomique des matériaux en fait un équipement central fiable pour tout atelier sérieux visant la qualité, la répétabilité et la productivité.

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L'IR1003 est un four de chauffage infrarouge haute performance conçu spécifiquement pour répondre aux exigences des ateliers d'orthopédie et de prothèse. Il assure un chauffage rapide, direct et uniforme des feuilles thermoplastiques, des préformes de coques, des films EVA et d'autres matériaux — garantissant des performances fiables pour le thermoformage, l'emboutissage profond, le moulage de coques et le préchauffage des matériaux.  Caractéristiques et avantages principaux Chauffage infrarouge direct — aucun préchauffage nécessaire : L'IR1003 utilise un ensemble de 12 tubes infrarouges en quartz spécialisés pour diffuser la chaleur rayonnante directement sur la surface du matériau — réduisant considérablement le temps de chauffe et permettant des cycles de traitement plus rapides.  Contrôle de la température de surface avec capteur optique + régulateur PID : Un capteur optique intégré surveille en temps réel la température de surface du matériau. Cela garantit un chauffage précis, évite la surchauffe ou le brûlage et produit des résultats uniformes — même avec différents plastiques ou matériaux colorés.  Plateau mobile avec hauteur réglable et surface revêtue de téflon : Le four comprend un plateau mobile et réglable en hauteur qui facilite le chargement/déchargement et supporte les cadres de thermoformage ou les feuilles plates. Le revêtement en téflon facilite la manipulation des matériaux et aide à prévenir l'adhérence ou la déformation.  Optimisé pour les travaux d'orthopédie et de prothèse : La zone chauffée (~ 92 × 72 cm) convient parfaitement aux feuilles de plastique, aux préformes de coques, aux composants d'orthèses plantaires, aux coques de manchons et aux pièces similaires — rendant l'IR1003 pratique pour les ateliers produisant des orthèses, des manchons prothésiques et des dispositifs sur mesure.  Économe en énergie et réactif : Parce que le chauffage infrarouge cible directement le matériau — et non l'air environnant — l'IR1003 ne nécessite aucun long préchauffage. Le chauffage commence uniquement lorsque cela est nécessaire, réduisant la consommation d'énergie et raccourcissant les cycles de traitement par rapport aux fours à convection traditionnels. Conception conviviale, prête pour l'atelier : Les commandes du four permettent des cycles de chauffage personnalisés (minuteries, rampes de montée en température) pour s'adapter aux différents matériaux et flux de travail. Le plateau sur chariot, l'arrêt de sécurité lors de l'ouverture de la porte et la construction robuste le rendent adapté à un usage quotidien dans les laboratoires ou cliniques très actifs.  Cas d'utilisation typiques Préchauffage des feuilles thermoplastiques, des préformes EVA ou PP/PE avant le thermoformage de semelles, de coques, de manchons prothésiques ou de dispositifs orthopédiques. Ramollissement des préformes en plastique pour l'amincissement, la découpe ou le moulage manuel — par ex. orthèses plantaires, semelles, composants de coques ou pièces de chaussures sur mesure. Chauffage des plateaux de thermoformage pour les moules de manchons prothésiques ou les applications d'emboutissage profond. Traitement rapide de petites à moyennes séries — idéal pour les cliniques, les laboratoires d'orthopédie sur mesure, les ateliers de prothèse ou les fabricants de chaussures sur mesure. Préparation des matériaux avant lamination, collage ou mise en forme — garantissant une chaleur uniforme et un ramollissement contrôlé pour des résultats constants. Pourquoi choisir l'IR1003 L'IR1003 se distingue en combinant rapidité, précision et praticité — offrant un chauffage infrarouge direct et contrôlé dans un format optimisé pour la production orthopédique et prothésique. Son contrôle de la température de surface, son ensemble de chauffage infrarouge et sa conception ergonomique en font une alternative efficace aux fours à convection traditionnels — surtout lorsque vous avez besoin de cycles rapides, de résultats constants et d'un chauffage économe en énergie. Pour les professionnels travaillant avec des plastiques, des orthèses, des coques prothésiques et des composants sur mesure, l'IR1003 est une solution de chauffage fiable et de haute qualité.

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L'IR1001 COMPACT est un four de chauffage infrarouge de table conçu pour répondre aux besoins des laboratoires d'orthopédie & de prothèse, des fabricants de chaussures sur mesure et des ateliers de thermoformage en petites séries. En utilisant le rayonnement infrarouge plutôt que le chauffage de l'air ambiant, il assure un chauffage rapide et uniforme des feuilles de plastique, de l'EVA, des doublures et des matériaux de coques — permettant un thermoformage, un moulage ou un chauffage des matériaux efficace — sans longs temps de préchauffage.  🔥 Caractéristiques & avantages principaux Chauffage infrarouge efficace avec un réseau de 12 tubes : Douze tubes en quartz IR (avec réflecteurs) assurent un chauffage direct de la surface — permettant un chauffage rapide et uniforme des feuilles de plastique et des composants sans surchauffer l'air environnant.  Contrôle de la température de surface du matériau : Un capteur optique de température IR surveille la température de surface en temps réel. Associé à un contrôleur PID numérique, cela garantit des cycles de chauffage précis et reproductibles — minimisant le risque de brûlure ou de déformation.  Large zone de chauffage pour des pièces polyvalentes : La zone de travail interne (plateau chauffant) offre environ 1000 × 800 mm (dimensions extérieures : 1270 × 920 × 455 mm), offrant suffisamment d'espace pour de grandes feuilles de plastique, des semelles intérieures, des coques orthopédiques ou plusieurs petites pièces à la fois.  Plateau coulissant pour un chargement/déchargement facile : Un plateau de taille standard monté sur roulement à billes coulisse pour un placement et un retrait faciles des matériaux — simplifiant le flux de travail et améliorant l'ergonomie.  Conception de table, support en option : Son encombrement relativement compact permet son intégration dans des ateliers ou des laboratoires plus petits. Pour une hauteur de travail plus ergonomique, un support en option est disponible.  Fonctionnement instantané & économe en énergie : Parce que le chauffage infrarouge agit directement sur les surfaces des matériaux plutôt que de chauffer tout l'air de la chambre — il n'y a pas de long temps de préchauffage. Le chauffage est basé sur la demande, réduisant l'utilisation inutile d'énergie et accélérant les cycles.  Cas d'utilisation courants Préchauffage des feuilles thermoplastiques, des blocs EVA, des doublures ou des feuilles de plastique avant le thermoformage ou l'emboutissage profond — pour les semelles intérieures, les orthèses plantaires, les coques prothésiques, les semelles de chaussures et les composants similaires. Ramollissement des matériaux pour le formage manuel — pour l'orthopédie sur mesure, la modification de chaussures, le moulage/formage à chaud et les ajustements de coques. Production en petites séries ou sur mesure — adapté aux cliniques, laboratoires de prothèse, ateliers d'orthopédie, fabricants de chaussures sur mesure ou sites de fabrication de dispositifs de rééducation avec un espace limité. Chauffage de plusieurs petites pièces ou de plusieurs composants en une seule série — augmentant l'efficacité pour les ateliers traitant des commandes diverses. Pourquoi choisir l'IR1001 COMPACT L'IR1001 COMPACT se distingue par sa vitesse, sa précision et sa flexibilité — combinant une technologie de chauffage infrarouge avancée avec une conception de table pratique. Il offre aux techniciens en orthopédie et en prothèse, aux cordonniers et aux propriétaires de petits ateliers une façon fiable et efficace de chauffer, ramollir ou façonner les plastiques et les thermoplastiques sans la complexité ou l'encombrement des grands fours industriels. Particulièrement précieux lorsque vous avez besoin d'un délai d'exécution rapide, de résultats de chauffage uniformes et d'une solution adaptée à l'espace de travail.

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L'IR803 est un four de chauffage infrarouge compact mais puissant, conçu spécifiquement pour répondre aux besoins des ateliers d'orthopédie, de prothèse et de chaussures sur mesure. Il assure un chauffage rapide et uniforme des thermoplastiques, des plateaux de thermoformage, des matériaux en feuilles et d'autres plastiques — ce qui en fait un outil essentiel pour le thermoformage sous vide, le thermoformage profond, la fabrication de coques et la préparation de préformage.  Caractéristiques & avantages principaux Chauffage infrarouge direct — aucun préchauffage requis : Contrairement aux fours à convection traditionnels, l'IR803 utilise des tubes infrarouge-quartz pour chauffer directement la surface des matériaux, réduisant considérablement les temps de chauffe et augmentant la productivité de l'atelier.  Contrôle précis de la température de surface du matériau : Un capteur infrarouge optique intégré couplé à un régulateur PID à microprocesseur mesure en permanence la température de surface du matériau — empêchant la surchauffe ou la brûlure des plastiques et garantissant des résultats constants.  Large plage de températures & contrôle flexible du processus : La température est réglable en continu entre ~30 °C et 250 °C, adaptée à une large gamme de thermoplastiques. Le minuteur et les fonctions de rampe intégrés permettent des cycles de chauffage personnalisés et une montée en température douce, idéale pour les matériaux sensibles.  Conception ergonomique adaptée à l'atelier : L'IR803 comprend un plateau téflonné coulissant pour charger facilement les feuilles ou les cadres de formage, des fenêtres d'observation à double vitrage pour une surveillance en toute sécurité et un éclairage intérieur — ce qui le rend pratique pour une utilisation quotidienne dans les laboratoires ou les cliniques.  Fonctionnement efficace & économe en énergie : Sans nécessiter de longs préchauffages et sans chauffer l'air pendant les temps d'inactivité (comme cela se produit dans les fours à convection), l'IR803 offre des temps de cycle plus rapides et une consommation d'énergie réduite — contribuant à abaisser les coûts d'exploitation.  Cas d'utilisation typiques Préchauffage des feuilles ou des pièces brutes thermoplastiques pour les semelles orthopédiques, les coques orthopédiques, les emboîtures prothésiques ou les orthèses plantaires. Chauffage des plateaux de thermoformage pour les moules prothésiques/quasi-chaussettes ou les applications de thermoformage. Ramollissement des feuilles d'EVA, PP/PE ou d'autres polymères avant le formage ou le façonnage. Préparation des pièces en plastique avant le post-traitement, le collage ou le scellement des coques. Traitement en série des feuilles en plastique de petite à moyenne taille — idéal pour les cliniques, les laboratoires orthopédiques et les dispositifs sur mesure

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Le four pour préimprégné VACUPRESS PO1800 est un four à convection de qualité professionnelle conçu spécialement pour les exigences du traitement des composites préimprégnés, du thermoformage et de la fabrication d’orthèses et de prothèses. Son grand volume intérieur, son système de commande avancé et son raccord de vide intégré en font une solution haut de gamme pour la polymérisation, le formage ou la finition de pièces en composite et en thermoplastique — des petites orthèses aux grands moules et composants structurels.  Caractéristiques et avantages principaux Chambre spacieuse pour les grands moules et coques — Avec des dimensions intérieures d’environ 1000 × 620 × 1790 mm (L × P × H), le PO1800 offre suffisamment d’espace pour suspendre des moules, des coques orthopédiques ou prothésiques de taille standard, des pièces thermoplastiques plus grandes ou plusieurs articles à la fois.  Commande microprocesseur avancée avec régulation PID — Équipé d’un panneau de commande moderne (interface tactile) qui permet de gérer précisément la température, de programmer des cycles de chauffe personnalisés (rampe et maintien) et de surveiller la température du matériau ou du noyau pour obtenir des résultats optimaux de polymérisation ou de formage.  Détection de la température du matériau et profils de chauffe programmables — Le capteur de moule/matériau intégré permet au four de réguler la chauffe en fonction de la température réelle de la pièce (et non seulement de l’air ambiant), garantissant des résultats précis et reproductibles lors du traitement des composites ou des thermoplastiques sensibles.  Intégration du vide pour les processus de préimprégnation et de lamination — Comprend un raccord de vide standard à 4 ports à l’intérieur de la chambre, ainsi qu’un séparateur d’eau externe, permettant d’effectuer des procédés de mise sous vide ou de lamination sous vide directement dans le four. C’est essentiel pour obtenir des coques d’emboîtures, des attelles ou des composants orthopédiques en composite de haute qualité.  Segmentation énergétique de la chambre en trois zones — Les étagères intérieures et la segmentation par zone permettent de réduire le volume actif lors du traitement de petits moules — améliorant ainsi l’efficacité énergétique et réduisant les temps de chauffe lorsque la hauteur totale n’est pas nécessaire.  Construction robuste, adaptée aux ateliers — De grandes portes doubles, un intérieur en acier inoxydable, un éclairage intégré et une structure robuste rendent le PO1800 adapté à une utilisation fréquente dans les environnements de fabrication de prothèses, d’orthèses ou de coques en composite très actifs.  Exemples d’utilisation typiques Polymérisation sous vide de coques en composite préimprégné (fibre de carbone, fibre de verre et matériaux similaires), de coques orthopédiques, d’attelles, de composants AFO/KAFO ou de pièces structurelles. Traitement sous vide ou lamination de coques en composite ou de composants structurels nécessitant une combinaison de vide et de chaleur. Thermoformage, traitement thermique ou polymérisation post-formage de grandes coques orthopédiques, prothésiques ou de chaussures sur mesure, ainsi que de leurs composants. Traitement en série de plusieurs moules ou de grandes pièces en une seule fois — idéal pour les laboratoires ou les ateliers gérant des séries de production ou des projets de plus grande envergure. Processus mixtes combinant formage sous vide, lamination de composites et polymérisation post-formage — particulièrement utile dans les laboratoires d’orthopédie et de prothèse, les centres de rééducation, les ateliers de dispositifs sur mesure et les installations de production. Pourquoi choisir le four pour préimprégné VACUPRESS PO1800 Le four PO1800 se distingue comme une solution de chauffe professionnelle, polyvalente et adaptée à la production — combinant une grande capacité de travail, un contrôle précis de la température du matériau, une fonction de vide intégrée et une segmentation énergétique de la chambre. Que vous fabriquiez des coques d’emboîtures en composite, des coques orthopédiques, des composants prothésiques ou des dispositifs thermoformés, ce four garantit un contrôle, une reproductibilité et une qualité de premier ordre — ce qui en fait un excellent investissement pour tout laboratoire d’orthopédie et de prothèse ou atelier de production de coques en composite exigeant. 

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Le four pour préimprégnés VACUPRESS PO1200 est un four à convection de qualité professionnelle spécialement conçu pour répondre aux exigences du traitement des composites préimprégnés, du thermoformage et de la fabrication d’orthèses et de prothèses. Son grand volume intérieur, son contrôle précis de la température et sa gestion intelligente du chauffage en font une solution idéale pour la polymérisation, le préchauffage et le traitement des matériaux composites ou thermoplastiques, des petites orthèses aux coques et composants de plus grande taille.  Caractéristiques et avantages principaux Conçu pour le traitement des composites préimprégnés : Le PO1200 est spécialement conçu pour répondre aux exigences rigoureuses des matériaux composites préimprégnés, permettant une polymérisation et un traitement fiables sous vide ou par moulage.  Grande chambre adaptée aux ateliers : L’intérieur du four mesure environ 1000 × 620 × 1200 mm, ce qui permet d’accueillir des moules suspendus, de grandes coques ou plusieurs pièces à la fois — idéal pour les coques orthésiques, les moules d’emboîtures prothésiques ou les composants thermoformés de plus grande taille.  Contrôle précis du chauffage par microprocesseur et régulation PID : Un contrôleur à microprocesseur doté d’une interface à écran tactile assure une régulation précise de la température, garantissant des cycles de polymérisation reproductibles et l’intégrité des matériaux — un élément essentiel dans les processus de fabrication des composites et des préimprégnés.  Détection de la température du matériau et cycles programmables : Un capteur de moule/matériau intégré permet au four de réguler le chauffage en fonction de la température réelle du cœur de la pièce, et non seulement de la température de l’air ambiant. Associé à une fonction de temporisation et de rampe, il permet à l’utilisateur de programmer des profils de chauffage personnalisés pour différents matériaux et pièces.  Volume de chambre économe en énergie et adaptable : Un système de segmentation en trois zones (avec étagère intermédiaire) réduit le volume intérieur lors du traitement de petits moules, diminuant ainsi la consommation d’énergie et améliorant l’efficacité du chauffage.  Prêt pour l’intégration du vide : Le PO1200 est équipé de série de 4 raccords sous vide et d’un séparateur d’eau externe, permettant d’effectuer une mise sous vide ou une lamination sous vide directement à l’intérieur du four — une fonction essentielle pour la fabrication de coques et d’emboîtures en composite.  Construction et ergonomie de qualité professionnelle : Conception spacieuse à double porte pour faciliter le chargement et le déchargement, intérieur en acier inoxydable, éclairage intégré et structure robuste — prêt pour une utilisation quotidienne dans les cliniques, les laboratoires d’orthopédie, les ateliers de prothèses ou les installations de fabrication de composites.  Exemples d’utilisation typiques Polymérisation de coques en composite de fibre de carbone ou de fibre de verre préimprégnées pour emboîtures prothésiques, orthèses plantaires-fémorales, attelles orthésiques ou composants orthésiques sur mesure. Traitement sous vide de stratifiés composites, en combinant chauffage et vide dans un environnement contrôlé. Préchauffage ou post-polymérisation de pièces thermoformées (ex. coques orthésiques, semelles, orthèses plantaires) pour stabiliser leur forme ou les préparer à la finition. Traitement de plusieurs moules ou de pièces de plus grande taille en une seule série — idéal pour les laboratoires, les cliniques et les ateliers de production de petite à moyenne envergure. Prise en charge de processus mixtes, du thermoformage à la lamination de composites, offrant une grande flexibilité dans les environnements d’orthopédie-prothèse, de fabrication de chaussures sur mesure ou de prothèses. Pourquoi choisir le four PO1200 Le four pour préimprégnés PO1200 se distingue par sa capacité à réunir précision, capacité, polyvalence et maîtrise du processus dans une solution complète, faisant le lien entre les fours chauffants standards et les fours de polymérisation industriels de grande envergure. Si vous travaillez avec des composites, avez besoin d’une lamination sous vide ou souhaitez traiter de manière fiable et reproductible des thermoplastiques et des coques, le PO1200 constitue un investissement tourné vers l’avenir qui garantit une qualité et une efficacité constantes en orthopédie, en prothèse et dans la fabrication sur mesure.

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Le four à convection VACUPRESS taille 4 est une armoire de chauffage à convection puissante et spacieuse, conçue pour répondre aux exigences des ateliers professionnels d’orthopédie, de prothèse, de chaussures sur mesure et de thermoformage. Avec un intérieur nettement plus vaste que celui des modèles plus petits, il peut accueillir des blocs thermoplastiques plus grands, des coques, des orthèses plantaires, des composants prothésiques et d’autres pièces volumineuses, ce qui en fait une solution de chauffage polyvalente et efficace pour le préchauffage, le ramollissement, la polymérisation ou le séchage.  Caractéristiques et avantages principaux Grande capacité intérieure — Grâce à leur volume généreux et à leur largeur interne importante, les fours taille 4 conviennent aux grands moules, aux coques orthopédiques, aux composants prothésiques ou au traitement simultané de plusieurs pièces.  Chauffage puissant par convection assistée par ventilateur — Équipé d’un système de chauffage de 3 000 W et d’un moteur de ventilateur à rotation réversible, il assure une répartition uniforme et homogène de la chaleur dans toute la chambre, réduisant ainsi les points chauds et garantissant un ramollissement ou une polymérisation homogène.  Contrôle réglable de la température et du minuteur — Le thermostat offre une large plage de températures réglables (typiquement pour les fours VACUPRESS : d’environ 60 °C jusqu’à environ 280 °C) et un minuteur réglable de 0 à 120 minutes ou utilisable en continu, vous offrant ainsi un contrôle total sur les cycles de chauffage des matériaux.  Construction robuste adaptée aux ateliers — Doté d’un caisson en acier inoxydable (intérieur et extérieur), d’une porte résistante munie d’une grande vitre double vitrage et de supports de porte stables, il est conçu pour résister à une utilisation fréquente dans les cliniques, laboratoires ou environnements de production très actifs.  Polyvalence adaptée à différents processus — Que vous ayez besoin de préchauffer de grands blocs thermoplastiques avant le thermoformage sous vide, de ramollir des matériaux pour le moulage, de polymériser des coques orthopédiques formées ou de sécher des composants en plastique ou des stratifiés, le four taille 4 s’adapte à un large éventail de besoins de production. Exemples d’utilisation courants Préchauffage de feuilles thermoplastiques ou de blocs destinés à des coques (pour orthèses plantaires, coques prothésiques, composants d’AFO/KAFO) avant le thermoformage sous vide ou le moulage. Ramollissement des plastiques pour le thermoformage ou le remodelage dans le cadre de la fabrication de chaussures sur mesure, d’orthèses ou de prothèses. Chauffage, polymérisation ou séchage après mise en forme des composants moulés (coques, attelles, semelles) afin de stabiliser leur forme et leurs propriétés. Traitement en série de plusieurs pièces ou de grands moules — idéal pour les ateliers ou les séries de production de volume moyen à important. Préparation de stratifiés, de matériaux sandwich ou de coques composites avant le laminage ou l’infusion sous vide dans les laboratoires d’orthopédie et de prothèse. Pourquoi choisir le four à convection VACUPRESS taille 4 Le four à convection VACUPRESS taille 4 se distingue comme une solution de chauffage robuste, de grande capacité et de qualité industrielle — alliant des performances puissantes à une facilité d’utilisation adaptée aux ateliers. Pour les laboratoires d’orthopédie et de prothèse, les fabricants de chaussures sur mesure et les ateliers de thermoformage qui ont besoin d’un chauffage fiable et uniforme pour des pièces plus grandes ou une production à haut rendement, ce four offre la capacité, le contrôle et la durabilité nécessaires pour optimiser la production et garantir des résultats constants.

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Le four à convection VACUPRESS taille 2 est une armoire de chauffage à convection robuste de taille moyenne, conçue spécifiquement pour les ateliers d’orthopédie, de prothèse et de chaussures sur mesure. Doté d’un intérieur plus vaste que son modèle plus petit, ce four permet de chauffer efficacement des feuilles ou des composants thermoplastiques de plus grande taille, ce qui en fait un excellent outil pour le thermoformage, le préchauffage, le durcissement après thermoformage ou la préparation générale des matériaux.  Caractéristiques et avantages principaux Un intérieur généreux pour les pièces de plus grande taille : Avec des dimensions intérieures d’environ 430 × 330 × 360 mm, le four taille 2 peut accueillir des feuilles thermoplastiques, des semelles intérieures, des coquilles ou des composants orthopédiques plus grands, vous offrant ainsi une plus grande flexibilité que pour le chauffage de petites pièces.  Régulation continue de la température : Le thermostat permet un réglage continu de 50 °C à 270 °C, pour s’adapter précisément au point de ramollissement d’une large gamme de thermoplastiques et de matériaux utilisés en orthopédie et en prothèse.  Minuterie flexible et mode de fonctionnement continu : La minuterie intégrée peut être réglée de 0 à 60 minutes, ou vous pouvez choisir le chauffage continu, utile pour diverses méthodes de travail telles que le préchauffage, le durcissement ou le séchage.  Répartition uniforme de la chaleur grâce à la convection assistée par ventilateur : La résistance chauffante intégrée (2 400 W) et le ventilateur assurent une circulation d’air homogène, réduisent les points chauds et garantissent un chauffage constant et uniforme des matériaux.  Construction durable en acier inoxydable : Les caissons intérieur et extérieur sont en acier inoxydable, offrant longévité, facilité de nettoyage et résistance à l’usure en atelier. La porte est dotée d’une grande vitre double vitrage permettant de surveiller en toute sécurité et en toute commodité le processus de chauffage.  Pratique pour un usage quotidien en atelier : Livré de série avec deux grilles et deux plateaux, il permet de chauffer simultanément plusieurs pièces ou de les traiter par lots, ce qui est idéal pour les laboratoires et les environnements de production à débit modéré.  Cas d’utilisation courants Préchauffage des feuilles thermoplastiques, des films EVA ou des matériaux de semelles intérieures avant les procédés de thermoformage sous vide ou de thermoformage. Ramollissement des pièces ou coquilles en plastique pour les orthèses plantaires sur mesure, les coquilles de manchons prothésiques ou les composants orthopédiques pour chaussures. Durcissement ou séchage après thermoformage des composants orthopédiques moulés, des semelles intérieures ou des coquilles prothésiques afin de stabiliser leur forme avant la finition. Chauffage par lots de plusieurs pièces ou matériaux, utile pour les petits et moyens ateliers, les cliniques ou les laboratoires d’orthèses et de chaussures sur mesure. Traitement général des matériaux (ramollissement, chauffage, séchage), pour des méthodes de travail flexibles en atelier sans avoir besoin de grands fours industriels. Pourquoi choisir le four à convection taille 2 Le four à convection taille 2 est une solution de chauffage équilibrée, fiable et polyvalente, qui allie capacité, précision de réglage et qualité de fabrication dans un format adapté à la plupart des ateliers d’orthopédie, de prothèse et de chaussures sur mesure. Que vous ayez besoin de ramollir des plastiques, de préchauffer des matériaux, de durcir des pièces ou de traiter plusieurs composants par lots, sa combinaison de flexibilité de température, de chauffage uniforme et de capacité pratique en fait un choix de référence pour les professionnels à la recherche d’un four de chauffage robuste et adapté à un usage quotidien.

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Le four à convection VACUPRESS taille 1 est une armoire chauffante extrêmement compacte, spécialement conçue pour compléter les appareils de thermoformage et de mise sous vide. Il offre une chaleur constante et uniformément répartie — idéale pour préchauffer les thermoplastiques, ramollir les matériaux ou polymériser les pièces moulées avant ou après le formage.  Caractéristiques et avantages principaux Chauffage uniforme et doux : En tant que four à convection, il fait circuler de l'air chaud autour du matériau — assurant un chauffage uniforme et réduisant le risque de points chauds ou d'un ramollissement irrégulier, ce qui est essentiel lors de la préparation des thermoplastiques pour le formage ou la retouche.  Conception compacte de table : Son faible encombrement en fait un excellent choix pour les cliniques, les laboratoires d'orthopédie ou les petits et moyens ateliers où l'espace est limité — tout en répondant aux besoins de chauffage.  Accessoire fiable pour les processus de thermoformage : Fonctionne parfaitement comme appareil complémentaire pour les presses de mise sous vide et les unités de thermoformage profond — facilitant le préchauffage, la polymérisation post-formage ou le séchage des coques orthopédiques, des semelles intérieures ou des composants prothésiques. Utilisations polyvalentes : Convient au ramollissement de l'EVA, des feuilles thermoplastiques, des matériaux de semelles intérieures ou d'autres plastiques — également utile pour la polymérisation ou le séchage des pièces après le formage, le laminage ou le travail des composites. Scénarios d'utilisation typiques Préchauffage des feuilles thermoplastiques ou des semelles intérieures avant le thermoformage ou le moulage pour garantir leur souplesse et un comportement de formage optimal. Traitement thermique post-formage ou séchage des coques orthopédiques moulées, des orthèses plantaires, des coques prothésiques ou des pièces de chaussures sur mesure. Ramollissement ou réchauffement des matériaux avant assemblage — comme la préparation des semelles intérieures, des talonnettes, des orthèses ou des composants de coques. Tâches générales d'atelier comme la polymérisation des adhésifs, le séchage des stratifiés composites ou le réchauffement doux des pièces avant une transformation ultérieure. Pourquoi choisir le four à convection VACUPRESS taille 1 Le four à convection taille 1 se distingue par sa combinaison de précision, de fiabilité et de compacité — vous offrant un outil de chauffage essentiel qui s'intègre parfaitement à tout processus de travail orthopédique, prothésique ou de fabrication de chaussures. Qu'il soit utilisé pour le préchauffage, la polymérisation, le séchage ou le ramollissement des matériaux, il contribue à garantir des résultats constants et améliore la qualité et la répétabilité des travaux de thermoformage et de laminage — sans nécessiter de grands fours industriels ni un espace au sol excessif.

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Le dispositif d’activation VACUPRESS AG33 est une unité de chauffage spécialisée conçue pour activer les adhésifs, ramollir les matériaux orthopédiques (par ex. les feuilles d’EVA) ou thermoformer les plastiques — ce qui en fait un outil précieux en orthopédie, en prothésisme, pour la fabrication de semelles sur mesure et dans l’industrie de la chaussure. Il assure un chauffage rapide et uniforme, avec un contrôle flexible adapté aux différents matériaux et applications.  Caractéristiques et avantages principaux Chauffage à double plateau pour plus de flexibilité : L’AG33 est doté de deux plateaux chauffants, ce qui permet de traiter plusieurs pièces ou matériaux simultanément — idéal pour le travail en série ou la préparation de plusieurs semelles / inserts orthopédiques à la fois.  Chauffage infrarouge à contrôle multiniveau : Il utilise 9 tubes infrarouges rapides répartis sur trois niveaux de chauffage pouvant être activés indépendamment. Cela permet de contrôler précisément l’intensité du chauffage et d’assurer une répartition uniforme de la chaleur — un point important lors du travail avec différents types de plastiques ou d’adhésifs.  Activation rapide et uniforme de la colle / préchauffage des matériaux : L’appareil active efficacement les adhésifs ou préchauffe les matériaux, réduisant ainsi les temps d’attente et améliorant la productivité de l’atelier — idéal pour la réparation de chaussures, la fabrication d’orthèses ou la finition de prothèses.  Utilisation conviviale : Des commandes simples, une sélection claire du niveau de chauffage et des plateaux faciles d’accès rendent l’AG33 simple à utiliser, même dans les cliniques ou les ateliers très occupés.  Construction compacte et robuste : Conçu pour s’intégrer facilement dans un atelier ou sur un établi de laboratoire. Ses dimensions et son poids le rendent également adapté aux petites cliniques ou aux ateliers de chaussures sur mesure / d’orthèses où l’espace est limité.  Exemples d’utilisation typiques Activation des adhésifs de réparation de chaussures avant le collage des semelles, des semelles intérieures ou des rehausse-talons — pour garantir une activation correcte de la colle et une adhérence solide. Préchauffage des semelles intérieures, des coques orthopédiques, des feuilles d’EVA ou des pièces en plastique avant le thermoformage sous vide ou le moulage — pour améliorer la souplesse et la précision du moulage. Chauffage des composants d’orthèses plantaires avant leur mise en forme finale, leur adaptation ou leur assemblage dans les laboratoires de prothèses ou d’orthèses. Traitement en série de plusieurs composants simultanément (par ex. deux semelles intérieures ou deux moitiés de coque), augmentant ainsi l’efficacité des petits et moyens ateliers. Pourquoi choisir le dispositif d’activation VACUPRESS AG33 L’AG33 se distingue par sa combinaison de chauffage précis, de flexibilité et d’une conception adaptée aux ateliers — offrant une activation fiable de la colle et un préchauffage des matériaux sans la complexité ni les dimensions d’un four complet. Pour les laboratoires d’orthopédie et de prothésisme, les fabricants de chaussures sur mesure ou les ateliers de réparation de chaussures qui privilégient la rapidité, la régularité et la qualité — l’AG33 offre une solution pratique et performante qui s’intègre parfaitement aux processus de production.

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Le VACUPRESS TLV40 HV-II est une unité d’alimentation sous vide haute performance conçue pour les processus exigeants de thermoformage, de lamination et de fabrication de composites dans les ateliers d’orthopédie, de prothèse ou de fabrication sur mesure. Conçu pour offrir robustesse, un vide profond et des performances stables, cet appareil fournit une puissance d’aspiration de qualité industrielle, ce qui en fait une solution centrale idéale pour les opérations à grande échelle ou multi-postes.  🔧 Caractéristiques et avantages principaux Capacité d’aspiration élevée et vide profond : Le TLV40 HV-II utilise une puissante pompe à vide à palettes rotatives lubrifiée à l’huile, avec une capacité d’aspiration de 40 m³/h, atteignant une pression finale de vide allant jusqu’à 5 mbar (≈ 99 % de vide) — garantissant une aspiration puissante et constante, même pour les moules volumineux ou complexes.  Grand réservoir de vide avec aspiration stable : Équipé d’un réservoir de vide intégré (généralement d’environ 25 L), il permet d’établir rapidement le vide et de maintenir une aspiration constante pendant les longs cycles de thermoformage ou de lamination — essentiel pour les matériaux épais et les stratifiés composites.  Pompe à palettes rotatives lubrifiée à l’huile de qualité industrielle : Conçue pour une utilisation intensive et continue — le mécanisme à palettes rotatives lubrifié à l’huile garantit durabilité, fiabilité et longue durée de vie lors d’un usage fréquent en thermoformage ou en lamination.  Alimentation centrale polyvalente sous vide : Le TLV40 HV-II peut servir de centrale de vide pour les presses de thermoformage, les postes de lamination, la fabrication de coques composites ou plusieurs postes de travail — ce qui le rend adapté aux laboratoires d’orthopédie et de prothèse, aux ateliers de fabrication et aux ateliers de production de taille moyenne à grande.  Conception industrielle adaptée aux ateliers : Conçu selon les normes professionnelles de l’orthopédie, de la prothèse et de la fabrication de composites — capable de gérer des tâches exigeantes fréquentes, des plastiques épais, des moules lourds et des coques orthopédiques ou prothésiques plus grandes.  Exemples d’utilisation typiques Thermoformage de semelles intérieures, orthèses plantaires, coques AFO/KAFO et emboîtures prothésiques, ainsi que d’autres composants orthopédiques ou prothésiques nécessitant une aspiration puissante et stable. Lamination de composites et stratifiés imprégnés de résine — tels que des coques d’emboîtures en fibre de carbone ou en fibre de verre, des attelles structurelles ou des composants orthopédiques et prothésiques nécessitant un compactage et une polymérisation assistés par vide. Configuration d’atelier multi-postes — fournissant du vide simultanément à plusieurs presses de thermoformage ou postes de lamination, afin d’optimiser la productivité des laboratoires ou des installations de production. Thermoformage de grandes pièces ou de pièces lourdes — particulièrement utile pour travailler avec des thermoplastiques épais, de grands moules ou des coques orthopédiques et des composants prothésiques de taille réelle nécessitant un vide profond et stable. Laboratoires de fabrication de chaussures sur mesure, d’orthèses ou de prothèses à la recherche d’une solution de vide fiable et durable pour répondre à divers besoins de thermoformage et de lamination. Pourquoi choisir le TLV40 HV-II Le VACUPRESS TLV40 HV-II se distingue comme une centrale de vide puissante, polyvalente et durable — offrant une puissance d’aspiration de haut niveau, une fiabilité de performance et une grande flexibilité pour les tâches de thermoformage et de lamination. Pour les ateliers d’orthopédie et de prothèse, les fabricants de coques composites ou les fabricants de dispositifs sur mesure qui exigent des performances de vide constantes, un vide profond et une robustesse adaptée aux ateliers — le TLV40 HV-II constitue une centrale de vide fiable, optimisée pour des résultats de haute qualité et reproductibles, même dans les applications les plus exigeantes. 

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Le Vacuum Aggregate TLV25 HV-II est une unité d’alimentation sous vide robuste conçue pour répondre aux exigences rigoureuses des ateliers de technologie orthopédique, des laboratoires de prothèses et d’orthèses (P&O), des installations de lamination de composites et des environnements de production par thermoformage. Grâce à sa grande capacité d’aspiration, à sa pression sous vide élevée et à sa construction robuste, le TLV25 HV-II constitue une base fiable pour les tâches de fabrication et de mise en forme sous vide.  Caractéristiques principales et avantages Grande capacité d’aspiration et vide profond — Le TLV25 HV-II utilise une pompe à vide rotative à palettes lubrifiée à l’huile qui génère un débit d’environ 25 m³/h, avec un vide ultime atteignant 5 mbar (≈ 99 % de vide). Cela garantit une aspiration puissante et stable, même pour des tâches exigeantes telles que le thermoformage de plastiques épais, la mise en forme de composites ou la fabrication de grandes coques orthopédiques.  Grand réservoir sous vide intégré — Équipé d’un important réservoir sous vide (capacité du réservoir généralement de 25 L), il permet une mise sous vide rapide, réduit les cycles de fonctionnement de la pompe et maintient une pression stable tout au long du cycle de mise en forme ou de lamination.  Technologie de pompe rotative à palettes fiable — La conception de la pompe lubrifiée à l’huile garantit une génération de vide constante lors d’une utilisation prolongée, ce qui la rend parfaitement adaptée aux opérations fréquentes ou intensives en atelier.  Alimentation sous vide centrale polyvalente — Idéale pour alimenter des presses de thermoformage, des stations de lamination, la fabrication de coques en composite ou des installations multi-postes — vous permettant de faire fonctionner plusieurs outils / postes de travail à partir d’une seule source sous vide.  Conception adaptée aux ateliers — Conforme aux normes industrielles, le TLV25 HV-II est robuste, fiable et conçu pour s’intégrer parfaitement aux installations de production d’orthèses, de prothèses ou de chaussures sur mesure, où la fiabilité et la stabilité du vide sont essentielles.  Exemples d’utilisation typiques Thermoformage de semelles intérieures, orthèses plantaires, coques AFO/KAFO et emboîtures prothésiques, ainsi que d’autres composants orthopédiques ou prothésiques en plastique nécessitant une aspiration puissante et stable. Lamination de composites — coques d’emboîtures en fibre de carbone ou en fibre de verre imprégnées de résine, attelles structurelles ou composants orthopédiques nécessitant une mise en forme et une polymérisation assistées par vide. Ateliers multi-postes — alimentation sous vide partagée pour plusieurs presses de thermoformage ou stations de lamination dans les cliniques, les laboratoires ou les petites installations de fabrication. Laboratoires de chaussures sur mesure et d’orthèses — pour un thermoformage ou une lamination homogène lors de la production de semelles intérieures sur mesure, d’orthèses ou de composants prothésiques. Pourquoi choisir le Vacuum Aggregate TLV25 HV-II de VACUPRESS Lorsque votre atelier exige une aspiration puissante, une capacité de vide profond et une grande fiabilité, le TLV25 HV-II s’impose comme un équipement sous vide haut de gamme. Il offre la puissance d’aspiration nécessaire pour les matériaux épais et les coques en composite, prend en charge plusieurs postes de travail et garantit des performances stables, même en utilisation continue. Pour les laboratoires de P&O, les ateliers prothésiques, les fabricants de coques en composite ou les producteurs de chaussures sur mesure, cette unité constitue une base sous vide puissante et fiable, permettant de réaliser avec confiance des opérations de mise en forme de précision, de lamination et de fabrication. 

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Le Vacuum Aggregate TLV10 est une unité d'alimentation sous vide robuste et sans entretien, conçue pour les processus modernes d'orthopédie, de prothèse et de thermoformage. Conçu dans un souci de portabilité et de fiabilité, il fournit une aspiration sous vide constante pour les presses de thermoformage, les stations de lamination ou les ateliers multi-postes — ce qui en fait un « cœur de vide central » polyvalent pour les cliniques, les laboratoires ou les installations mobiles.  🔧 Caractéristiques & avantages principaux Pompe à vide sans huile à deux étages puissante : Le TLV10 offre un débit de 10 m³/h, atteignant une pression de vide finale allant jusqu'à 200 mbar — suffisant pour un thermoformage, une lamination ou un travail sur composites fiable, même lorsqu'il est connecté à plusieurs appareils.  Contrôle du vide entièrement automatisé : L'électronique intégrée surveille en permanence les niveaux de vide. La pompe s'active automatiquement lorsque le vide est demandé (par ex. lorsqu'une presse connectée se ferme) et s'arrête lorsque le vide cible est atteint — réduisant ainsi la consommation d'énergie, le bruit et l'usure.  Boîtier silencieux, compact & portable : Le TLV10 est conçu pour être facilement déplaçable — ses dimensions compactes (env. 210 × 410 × 390 mm) et son faible poids (~11 kg) facilitent son transport ou son déplacement — utile pour les cliniques mobiles, les visites à domicile ou les petits ateliers.  Filtre à poussière intégré avec séparateur d'eau : Un filtre à poussière fin (avec séparation de l'eau) protège la pompe de la contamination, garantissant sa longévité et des performances d'aspiration constantes — crucial lorsqu'il s'agit de poussière de plastique, de vapeurs de résine ou de débris d'atelier.  Raccord de vide standard (raccord DIN) : Assure une intégration facile avec les presses de thermoformage, les stations de lamination ou les équipements sous vide existants, sans adaptateurs spécialisés ni tuyauterie compliquée. Polyvalent pour de multiples utilisations : Que vous thermoformiez des orthèses plantaires, laminiez des coques composites ou fassiez fonctionner plusieurs stations de thermoformage, le TLV10 sert de hub de vide central fiable — idéal pour les laboratoires d'orthopédie/prothèse, les ateliers de chaussures sur mesure ou les cliniques de rééducation.  Cas d'utilisation typiques Alimentation des presses de thermoformage pour semelles intérieures, orthèses plantaires, coques AFO ou composants prothésiques. Alimentation sous vide centralisée pour la lamination et la fabrication de coques composites (par ex. laminés de fibre de carbone ou de fibre de verre). Installations d'ateliers multi-postes — permettant à plusieurs machines de thermoformage ou de lamination de partager une seule source de vide, optimisant ainsi les coûts et l'espace. Cliniques mobiles ou unités de rééducation nécessitant une capacité sous vide portable pour la fabrication d'orthèses sur place ou le moulage de coques sur mesure. Cliniques ou laboratoires recherchant un système sous vide propre, silencieux et sans entretien — idéal dans les environnements hospitaliers, de soins aux patients ou de petits ateliers. Pourquoi choisir le Vacuum Aggregate TLV10 Le TLV10 combine puissance, praticité et portabilité — offrant un équilibre parfait pour les cliniques et les laboratoires qui ont besoin d'une alimentation sous vide fiable sans systèmes industriels encombrants ou nécessitant un entretien intensif. Sa pompe sans huile et sans entretien, sa régulation automatique du vide, sa conception compacte et sa filtration protectrice en font un pilier fiable pour un atelier d'O&P ou une installation mobile. Pour les professionnels à la recherche d'une source de vide polyvalente, facile à intégrer et durable — le TLV10 est un investissement judicieux et tourné vers l'avenir. 

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Le TLV6-II PRO de VACUPRESS est une unité professionnelle de lamination sous vide et d’alimentation sous vide, conçue pour les ateliers d’orthopédie, de prothèse et de fabrication de matériaux composites. Conçue pour offrir fiabilité, flexibilité et efficacité, cette unité prend en charge plusieurs postes de lamination et des tâches de thermoformage, ce qui en fait une solution centrale idéale pour les laboratoires, les cliniques ou les petites et moyennes structures de production.  🔧 Caractéristiques et avantages principaux Pompe à vide haute performance — La pompe intégrée à fonctionnement à sec, sans huile et sans entretien offre une capacité de vide de 6 m³/h et atteint une pression finale de 200 mbar, assurant une aspiration stable pour la lamination, le drapage de résine, le formage ou les procédés de fabrication sous vide.  Capacité multi-postes — Équipé de quatre sorties de vide de 8 mm à commande indépendante, le TLV6-II PRO peut alimenter simultanément deux postes de lamination indépendants, améliorant ainsi la productivité de l’atelier et permettant des processus parallèles.  Régulation individuelle de la pression — Deux des quatre sorties disposent d’une régulation du vide réglable individuellement. Cette fonction est particulièrement utile lorsque les sacs sous vide internes et externes nécessitent des niveaux d’aspiration différents, par exemple lors du drapage de matériaux composites ou de travaux de lamination multicouche.  Prise en charge du thermoformage — En plus des sorties de lamination, l’unité comprend un raccord direct supplémentaire avec raccord DIN pour les tâches de thermoformage, permettant ainsi d’utiliser la même pompe pour alimenter des presses ou des machines d’emboutissage profond si nécessaire.  Gestion automatique du vide et réservoir de vide — Le vide s’active automatiquement lorsque l’aspiration est nécessaire et se met en pause lorsque le vide nominal est atteint. Le réservoir de vide intégré assure une mise sous vide rapide, ce qui est avantageux pour les tâches nécessitant une réponse rapide et les cycles de thermoformage.  Conception compacte et robuste — Avec des dimensions d’environ 435 × 390 × 240 mm et un poids d’environ 22 kg, le TLV6-II PRO est suffisamment compact pour les laboratoires et les ateliers disposant de peu d’espace, tout en étant assez puissant pour une utilisation quotidienne régulière.  Filtration fiable et fonctionnement propre — Chaque sortie de vide est équipée d’un filtre à poussière fin pour protéger les composants internes, assurant un flux d’air propre et sûr tout en prolongeant la durée de vie de la pompe lors d’une utilisation fréquente.  Exemples d’utilisation Lamination de matériaux composites : infusion sous vide ou drapage de fibres de carbone, de fibres de verre ou de coques orthopédiques/prothésiques hybrides, de composants AFO/KAFO, d’attelles, etc. Travaux de moulage et de lamination à la résine dans les laboratoires d’orthopédie et de prothèse — par ex. fabrication de coques sur mesure, de composants structurels ou de coques laminées. Alimentation simultanée de deux postes de lamination dans les ateliers de petite et moyenne taille, ce qui augmente la productivité tout en utilisant une seule pompe. Fonction de source de vide centralisée pour les équipements de lamination et de thermoformage (par ex. presses de thermoformage, machines d’emboutissage profond), ce qui est utile dans les ateliers traitant à la fois des pièces composites et thermoformées. Petites cliniques, centres de rééducation ou fabricants de chaussures sur mesure et d’orthèses disposant de peu d’espace au sol et recherchant une solution de vide compacte et polyvalente. Pourquoi choisir le TLV6-II PRO Le TLV6-II PRO se distingue comme une unité de vide polyvalente, efficace et adaptée aux ateliers, alliant des performances de lamination à la flexibilité d’un système multi-postes et de thermoformage. Pour les laboratoires d’orthopédie, de prothèse ou de fabrication sur mesure qui ont besoin d’une alimentation sous vide fiable pour le drapage de matériaux composites, la lamination, les travaux à la résine et le thermoformage, cette unité offre une solution compacte mais puissante, optimisée pour une utilisation professionnelle quotidienne. 

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Le VACUPRESS TLV6-II est une unité de lamination sous vide compacte mais puissante, conçue pour les processus professionnels de lamination de composites ou de thermoformage. Grâce à sa pompe à vide efficace, à ses multiples raccordements de sortie et à ses dispositifs de sécurité intégrés, le TLV6-II constitue une base pratique pour les travaux de lamination, d’infusion de résine ou de thermoformage — idéal pour les ateliers d’orthopédie et de prothèse, les petits laboratoires de production ou la fabrication de pièces composites.  Caractéristiques principales et avantages Puissante performance sous vide : Équipé d’une pompe à vide à fonctionnement à sec, sans huile et sans entretien, offrant une aspiration de 6 m³/h et capable d’atteindre une pression sous vide finale d’environ 200 mbar — suffisant pour assurer de manière fiable les travaux de lamination ou sur les composites.  Capacité multi-postes : Propose jusqu’à quatre sorties de vide de 8 mm à commande indépendante, permettant d’alimenter simultanément deux postes de lamination indépendants. Il dispose également d’une sortie supplémentaire avec raccord DIN pour le thermoformage ou d’autres opérations sous vide.  Automatisation du vide et réservoir interne : La pompe s’active automatiquement uniquement lorsque le vide est nécessaire, et un réservoir de vide interne garantit une aspiration rapide — particulièrement utile lors du thermoformage ou des cycles de lamination de composites, où une mise sous vide rapide est importante. Protection par filtre fin par raccord : Chaque sortie est équipée d’un filtre à poussière fin pour protéger les composants internes et maintenir un flux d’air propre — contribuant ainsi à prolonger la durée de vie de la pompe et à préserver la sécurité de l’environnement de travail.  Conception compacte adaptée aux ateliers : Avec des dimensions d’environ 435 × 390 × 240 mm et un poids d’environ 22 kg, le TLV6-II s’intègre facilement dans les petits ateliers, laboratoires ou cliniques. Son encombrement réduit et sa portabilité en font une option pratique même lorsque l’espace est limité.  Polyvalence : En plus des travaux de lamination, la sortie de vide supplémentaire permet de raccorder des presses de thermoformage ou d’autres équipements sous vide — faisant du TLV6-II une source de vide centralisée flexible pour diverses applications de fabrication et de production. Cas d’utilisation typiques Lamination de composites : infusion sous vide ou mise en forme de coques pour articulations, de coques orthopédiques, d’attelles ou de composants prothésiques en fibre de carbone ou en fibre de verre. Infusion de résine et lamination de pièces structurelles dans la fabrication d’appareillages orthopédiques, prothésiques ou de dispositifs de rééducation. Soutien des installations de thermoformage ou de mise sous vide de petite à moyenne taille nécessitant une source de vide centralisée. Ateliers de lamination multi-postes où deux techniciens ou plus travaillent en parallèle — idéal pour les petits laboratoires ou cliniques qui augmentent leur production. Laboratoires nécessitant une alimentation sous vide propre et sans entretien sans infrastructure industrielle encombrante. Pourquoi choisir le VACUPRESS TLV6-II Le TLV6-II se distingue comme une unité de lamination sous vide équilibrée, efficace et polyvalente — offrant une aspiration de qualité professionnelle, une flexibilité multi-postes et un format compact. Pour les laboratoires d’orthopédie et de prothèse, les fabricants de pièces composites ou les ateliers de production à petite échelle, il allie praticité et performance : vous bénéficiez d’un vide stable, d’une capacité de lamination fiable et de la possibilité de prendre en charge plusieurs postes de travail — le tout dans un ensemble léger et facile à utiliser.

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Le VACUPRESS 1500 est une machine de thermoformage sous vide de qualité professionnelle conçue pour les ateliers de technologie orthopédique, les laboratoires de prothèses et d’orthèses, ainsi que pour la production d’orthèses de position assise ou allongée sur mesure. Sa conception robuste, sa grande surface de formage et son puissant système de vide en font l’outil idéal pour manipuler des modèles lourds et volumineux, des coques d’assise et orthèses allongées aux composants orthopédiques ou plastiques complexes destinés aux patients adultes.  Caractéristiques et avantages principaux Cadre de formage spacieux pour les grandes pièces : Avec des dimensions de cadre de 1100 × 1500 mm, le VACUPRESS 1500 offre un espace suffisant pour thermoformer de grandes coques, systèmes d’assise, attelles ou bases orthopédiques — idéal pour les composants nécessitant une grande surface.  Conception ergonomique de type table ouverte : La construction ouverte de la machine, semblable à une table, permet une hauteur de travail plus basse et une meilleure utilisation de l’espace sous la surface de travail. Cette conception facilite la manipulation des modèles volumineux ou lourds — réduisant la fatigue et améliorant l’efficacité du flux de travail.  Cadre pliable assisté par vérins à gaz : Le cadre de thermoformage est soutenu par deux vérins à gaz, garantissant une ouverture et une fermeture sûres et faciles — ce qui rend l’utilisation plus fluide et moins pénible, en particulier lors du travail avec des moules lourds.  Puissant système de vide sans entretien : Équipé d’une pompe à vide à palettes rotatives à fonctionnement à sec et sans huile (capacité de 40 m³/h, pression finale d’environ 200 mbar) — offrant une aspiration puissante et stable pour un thermoformage profond uniforme, même sur des formes volumineuses ou complexes.  Automatisation du contrôle du vide : La machine coupe automatiquement la pompe lorsque le niveau de vide cible est atteint et la réactive lorsque la pression chute — garantissant un vide constant et fiable tout au long du processus de formage, sans surveillance manuelle.  Prise de vide externe pour stations d’accessoires : Le VACUPRESS 1500 comprend des raccordements de vide séparés — permettant l’utilisation de postes de travail sous vide externes (par exemple pour le moulage à la résine, le tirage de manchons ou le moulage drapé). Toutes les fonctions d’automatisation du vide s’appliquent — permettant un contrôle à distance depuis des postes de travail externes.  Conception adaptée aux ateliers : Conçu pour les ateliers professionnels d’orthopédie, de prothèse ou d’installations sur mesure. Avec un cadre robuste, une pompe de qualité industrielle et une conception adaptée aux modèles lourds et volumineux — le 1500 constitue un élément central fiable pour les opérations de thermoformage sous vide en interne. Exemples d’utilisation typiques Fabrication de grandes coques d’assise et orthèses allongées pour les patients adultes ou pédiatriques.  Création de coques orthopédiques de taille réelle, d’attelles ou de composants structurels en plastique nécessitant une grande surface de formage et une forte aspiration. Travail sur des dispositifs prothésiques ou orthopédiques sur mesure, où la répétabilité, la précision et la capacité à manipuler des moules lourds sont essentielles. Prise en charge de flux de travail en plusieurs étapes — thermoformer des coques, puis les finitionner, ou intégrer des tâches externes de moulage à la résine ou de formage sous vide via les prises de vide externes. Pourquoi choisir le VACUPRESS 1500 Le VACUPRESS 1500 se distingue lorsque vous avez besoin de grandeur, de puissance et de fiabilité pour le thermoformage sous vide : il comble l’écart entre les petites presses de table et les unités industrielles — offrant un équilibre entre une grande capacité, une conception ergonomique et des performances d’aspiration de qualité professionnelle. Pour les ateliers d’orthopédie et d’orthèses, les laboratoires de prothèse ou les cliniques qui doivent thermoformer de grandes coques, des moules d’assise et des composants structurels — le 1500 offre des capacités de thermoformage constantes et de haute qualité.

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La VACUPRESS 900 XR COOL-TEC est une machine de thermoformage sous vide haut de gamme, conçue pour les ateliers exigeants d’orthopédie, de prothèses, d’orthèses et de chaussures sur mesure. Elle associe un grand cadre de formation à un système de chauffage avancé, à un contrôle du vide et à un système de refroidissement intégré, offrant ainsi un thermoformage précis de semelles intérieures, de semelles plantaires, d’orthèses, de coques prothésiques, de chaussures de test et même de pièces composites. Caractéristiques et avantages principaux Grande surface de formation et cadre polyvalent : Le cadre de travail mesure 870 × 660 mm, ce qui permet de produire des composants orthopédiques plus grands, des semelles intérieures de pleine longueur, des orthèses plantaires, des coques prothésiques et des composants orthopédiques pour chaussures.  Système de serrage UNILOCK : Grâce au mécanisme breveté UNILOCK de serrage des matériaux, le cadre s’ouvre et se ferme à l’aide d’une seule poignée (assistée par vérin à gaz) et s’adapte automatiquement à des épaisseurs de matériaux allant de 0,1 mm à 12,0 mm, sans réglage manuel. Cela garantit une utilisation aisée, des changements de matériaux rapides et une étanchéité fiable pour le thermoformage sous vide.  Chauffage infrarouge intégré : 12 éléments chauffants en quartz infrarouge (avec réflecteurs et commande en deux zones) assurent un chauffage uniforme et efficace des feuilles thermoplastiques, permettant un thermoformage profond constant et précis. Le temps de chauffage est réglable (30 à 199 secondes) et l’écran LED affiche le temps programmé et le temps restant. La machine s’éteint automatiquement à la fin du cycle.  Système de vide puissant et sans entretien : Deux pompes à vide sans huile (0,45 kW chacune, 12 m³/h, à deux étages) assurent une aspiration stable, garantissant un thermoformage uniforme même pour les formes grandes ou complexes. Le vide est contrôlé automatiquement : les pompes s’activent lorsque le cadre est fermé et maintiennent l’aspiration jusqu’à la fin du thermoformage.  Système de refroidissement COOL-TEC intégré : Un refroidissement spécial par jets d’air réduit le temps de refroidissement des pièces thermoplastiques jusqu’à 75 %, ce qui diminue considérablement le temps de cycle et augmente la productivité — idéal pour les ateliers très actifs ou la fabrication orthopédique à haut volume.  Construction robuste et adaptée aux ateliers : Cadre solide doté d’un guidage de levage vertical fluide (16 roulements à billes sur rails en acier), d’un mécanisme de verrouillage central réglable, d’un éclairage intégré de la zone de travail (lampes halogènes), d’une option de raccordement externe du vide et d’une compatibilité avec les matériaux orthopédiques standard — ce qui fait de la 900 XR COOL-TEC un élément central stable et fiable de tout atelier d’orthopédie-prothèse ou de chaussures sur mesure.  Exemples d’utilisation Fabrication de semelles intérieures, semelles plantaires et semelles orthopédiques sur mesure, en grand format ou à petite échelle, selon les besoins. Production d’orthèses plantaires, d’orthèses chevilles-pieds (OCP), de coques prothésiques, d’attelles et d’autres composants orthopédiques pour lesquels la précision et la régularité sont essentielles. Création de chaussures de test, de chaussures d’essai ou de prototypes de coques orthopédiques thermoformées, y compris le travail avec des matériaux composites ou des thermoplastiques renforcés de fibres (par ex. composites à base de fibres de carbone) lorsque des matériaux compatibles sont utilisés.  Ateliers nécessitant un thermoformage sous vide efficace et à haut rendement avec des temps de cycle réduits grâce à COOL-TEC — idéal pour les cliniques, les centres de rééducation, les laboratoires orthopédiques et les petites et moyennes entreprises de fabrication. Pourquoi la VACUPRESS 900 XR COOL-TEC se démarque La 900 XR COOL-TEC constitue l’une des solutions de thermoformage sous vide les plus complètes disponibles pour les secteurs de l’orthopédie, de la prothèse et des chaussures sur mesure. En associant un grand cadre de travail à un système UNILOCK facile à utiliser, à un vide puissant, à un chauffage infrarouge précis et à un refroidissement rapide, elle permet un thermoformage constant et reproductible pour une grande variété d’applications. Pour les professionnels recherchant une capacité de production complète, de la polyvalence et des performances fiables dans une seule presse de type de table — il s’agit d’une solution haut de gamme et pérenne. 

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La série VACUPRESS 520 GK1 / GK2 DUAL est un système de thermoformage sous vide robuste de table, conçu pour répondre aux exigences des ateliers d’orthopédie, des fabricants de semelles et de coussins plantaires sur mesure, ainsi que des laboratoires de production d’orthèses et de prothèses de petite à moyenne envergure. Sa configuration à double version offre flexibilité et évolutivité, que vous ayez besoin d’une unité autonome ou d’une ligne de thermoformage sous vide multi-postes.  Caractéristiques et avantages principaux Deux modes de fonctionnement : GK1 DUAL — se raccorde à une alimentation sous vide externe ; idéal lorsque vous souhaitez faire fonctionner plusieurs presses à partir d’une source de vide centralisée.  GK2 DUAL — est équipé d’une pompe à vide intégrée, sans huile et sans entretien (6 m³/h, 200 mbar), ce qui rend l’appareil entièrement autonome et idéal pour les ateliers indépendants ou lorsque l’alimentation sous vide centralisée n’est pas disponible.  Grande surface de formage : le cadre de travail mesure 570 × 570 mm et offre un espace suffisant pour mouler des semelles, des coussins plantaires, des coques orthopédiques ou des pièces thermoformées plus grandes, telles que des orthèses chevilles-pieds (OCP).  Conception axée sur la qualité : les deux modèles sont dotés d’un cadre soutenu par un vérin à gaz à tension réglable et d’une vessie souple de type « tapis de marche » qui s’adapte avec souplesse aux différents matériaux thermoplastiques, garantissant un façonnage homogène et une répartition uniforme de la pression.  Facile à utiliser et adapté aux ateliers : en tant que dispositif de table, le VACUPRESS 520 GK1 / GK2 DUAL est suffisamment compact pour les petits laboratoires, cliniques ou ateliers de cordonnerie, tout en étant assez puissant pour la production orthopédique régulière ou la fabrication en petites séries.  Capacité de production évolutive : avec une unité principale GK2 DUAL, vous pouvez raccorder jusqu’à trois presses GK1 DUAL, ce qui permet de créer efficacement des lignes de production multi-postes sans avoir besoin de plusieurs pompes à vide ni d’infrastructures complexes.  Exemples d’utilisation Fabrication de semelles, coussins plantaires et inserts orthopédiques sur mesure ou en série pour chaussures orthopédiques ou chaussures sur mesure. Production de coques orthopédiques, orthèses plantaires et composants de soutien prothésique nécessitant un thermoformage précis et un thermoformage sous vide reproductible. Pour les cliniques prothésiques, orthopédiques ou de rééducation de petite à moyenne envergure nécessitant une capacité de thermoformage sous vide en interne sans avoir recours à de grandes machines industrielles. Ateliers de chaussures sur mesure et de rééducation nécessitant un système flexible pouvant évoluer d’une seule unité de table à une configuration multi-presses. Pourquoi choisir le VACUPRESS 520 GK1 / GK2 DUAL Ce système à double version réunit flexibilité, fiabilité et fonctionnalités de qualité professionnelle dans un format compact. Que vous soyez un petit laboratoire orthopédique à la recherche d’une solution de thermoformage sous vide fiable en interne ou un atelier en pleine croissance qui prévoit d’accroître sa capacité de production au fil du temps, le 520 GK1 / GK2 DUAL constitue une solution intelligente, évolutive et économique pour accéder à un thermoformage de haute qualité.

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La série VACUPRESS 520 GK1 / GK2 offre un thermoformage sous vide robuste, adapté aux ateliers — idéal pour la production de semelles intérieures, de semelles orthopédiques et d’autres composants sur mesure en plastique ou thermoformés. Conçus pour allier flexibilité et fiabilité, ces thermoformeurs de table sont destinés aux ateliers d’orthopédie, de prothèse et de chaussures sur mesure de toutes tailles.  Caractéristiques et avantages principaux Options de vide polyvalentes : Version GK1 : Configurée pour se raccorder à une source de vide externe. Cela vous permet d’alimenter plusieurs unités de thermoformage à partir d’une seule source de vide centralisée — parfait pour augmenter la capacité de production ou équiper les ateliers de plusieurs postes de travail.  Version GK2 : Comprend une pompe à vide intégrée nécessitant peu d’entretien, offrant une solution de thermoformage sous vide autonome avec régulation automatique du vide. Particulièrement pratique lorsque les systèmes de vide centralisés ne sont pas disponibles.  Optimisé pour les travaux orthopédiques : Les deux modèles sont dotés d’un cadre à amortisseurs à gaz avec tension réglable et d’un matelas souple en forme de coussin, garantissant un serrage sûr et une pression uniforme pendant le thermoformage — idéal pour les semelles intérieures, les orthèses plantaires et les bases sur mesure.  Conception compacte de table : Adapté aux petits et moyens ateliers ou cliniques — son encombrement réduit facilite l’installation sans nécessiter de grands espaces industriels.  Utilisation simple, performances fiables : Conçu pour une utilisation régulière dans les environnements cliniques ou de production. Que vous utilisiez une ligne de vide partagée (GK1) ou la pompe intégrée (GK2), le système offre une aspiration constante, un thermoformage fiable et des résultats reproductibles.  Exemples d’utilisation typiques Fabrication de semelles intérieures, semelles orthopédiques et inserts orthopédiques sur mesure ou standard. Production d’orthèses plantaires, de coques pour semelles intérieures ou de petits composants thermoformés pour l’orthopédie, la prothèse ou les chaussures sur mesure. Utilisation dans de petits ateliers, cliniques ou laboratoires orthopédiques où l’espace est limité et où une grande flexibilité est requise. Ateliers souhaitant une production évolutive, notamment lorsqu’ils utilisent plusieurs presses (GK1) ou ont besoin d’unités autonomes (GK2). Pourquoi choisir VACUPRESS 520 GK1 / GK2 La série 520 GK1 / GK2 se distingue par son équilibre entre thermoformage sous vide de qualité professionnelle, flexibilité et praticité. Que vous souhaitiez vous raccorder à une source de vide partagée pour plusieurs postes de travail (GK1) ou que vous ayez besoin d’une presse sous vide autonome (GK2), ces unités offrent un thermoformage fiable et de haute qualité — comblant ainsi l’écart entre les presses artisanales et les équipements industriels de grande envergure. Elles sont particulièrement adaptées aux cordonniers orthopédistes, aux laboratoires d’orthèses sur mesure et aux petits et moyens ateliers de prothèse à la recherche de pièces thermoformées fiables et reproductibles. 

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